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液压系统故障诊断方法分析法


  
  
  
液压设备(shèbèi)在工业自动化中越来越占据着主导作用,但自动化程度越高,设备的结构就越复杂,发生故障的可能性就越大,故障造成的危害和损失也越严重。因此,正确而果断地判断故障发生的原因,迅速排除故障尤为重要。上次我们说了区段划分法,这次来看看分析(Analyse)法。
分析法是基于液压(hydraulic)系统工作机理的故障诊断方法。采用分析法可以解决很多液压系统的故障,但对分析人员要求较高,必须充分了解(Find out)和熟悉液压元件和回路工作原理。
故障分析中,以下问题值得重视:
1)深入分析液压系统(system)四柱式油压机主缸采用充液阀实现快速下行,经常会出现主缸不保压现象,该机有保压要求,一般要求压力降10min内<2~3MPa。
                                                
分析:主缸不保压肯定是压力油泄漏,从原理图分析,与油路有关连,造成泄漏的元件不外乎5处:
  ①管路和接头有应力,焊合不良,裂纹等;
  ②保压单向阀密封不良;
  ③充液阀密封不良或阀座松动;
  ④充液阀控制油推杆稍长,顶开卸荷小阀芯(隶属阀体);
  ⑤主缸活塞(导套)密封圈损坏。生产厂家为避免缸在增压时动作的压力过大破坏您的模具或工件,敬请在增压段进入口处加装一减压阀,以便能有效保护您的产品。
排除方法:根据分析(Analyse)的结果,由简到繁、由外到里进行检查和排除。首先检查管路和接头(由简到繁,由外到里),对焊接不良和裂纹处进行初焊,最好取下接头处O形密封圈,将弯管处用氧(Oxygen)焊加热发红后,轻轻套上螺母,等冷却(cooling)定形后再装配(assemble)。
若巡查管路和接头没有缺陷,应检查保压单向阀(由外及里),拆下单向阀阀芯,抛光其密封线,并与阀座研磨,清洗干净后装配。动作速度快,且较气压传动稳定,缸体装置简单,出力调整容易,相同条件下可达到油压机之高出力。
经检查单向阀后,若主缸仍不能保压,应检查充液阀控制(control)油推杆(由外及里),拆下控制油推杆并堵住控制油来油,检查能否保压;若不能保压确认推杆是否长了,修磨推杆端部。检查完推杆后,仍不能保压,应检查充液阀,主要检查密封线和座圈是否松动,进行抛光(polishing)研磨或重配座圈。
充液阀巡查后还不能保压,可以基本确定主缸密封圈损坏,进行拆卸和更换。
液压系统(system)同一故障(fault)的影响因素较多,必须循序渐进,认真分析,细心巡查,逐步排除(Remove),直至最终解决和排除。能耗低,软着陆不损模具,安装容易并且特殊增压缸可360度任意角度安装,所占用的空间小,故障少无温升之困扰,寿命长,噪声小,等核心特性。


  
  
  
  
  

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